Technologie de formage de presse hydraulique et défauts communs

Prépondérance.

Comparé à la technologie d'estampage traditionnelle, la technologie de formage hydraulique présente des avantages techniques et économiques évidents dans la réduction du poids, ce qui réduit le nombre de pièces et de moules, améliorant la rigidité et la résistance et la réduction des coûts de production, etc. Il a été appliqué de plus en plus dans le secteur. champ, en particulier dans l'industrie automobile.

Dans l'industrie automobile, l'aviation, l'aérospatiale et d'autres domaines, la réduction de la qualité de la structure pour économiser de l'énergie en fonctionnement est un objectif à long terme poursuivi par les personnes et constitue également l'une des tendances du développement de la technologie de fabrication avancée. L'hydroformage (formage) est une technologie de fabrication avancée pour atteindre un poids léger structurel.

La formation hydraulique est également appelée \"Formation interne haute pression \", son principe de base consiste à prendre le tuyau comme en blanc, appliquez le liquide ultra-haute pression à l'intérieur du tuyau, en même temps, appliquez une poussée axiale aux deux extrémités. du tuyau blanc, pour remplir. Sous l'action commune de deux types de forces externes, le matériau de billette de tubes a une déformation plastique et s'adapte enfin à la paroi interne de la cavité du moule et la partie creuse dont la forme et la précision répondent aux exigences techniques.

Avantages

Pour la structure de la section Variable creuse, le processus de fabrication traditionnel consiste à appuyer et à former deux demi-pièces, puis à les souder dans un tout, tandis que la formulation hydraulique peut former la structure creuse avec des changements le long de la section de l'élément dans son ensemble. Par rapport au processus d'estampage et de soudage, la technologie de formage hydraulique et le processus ont les principaux avantages suivants:

1. Réduisez la qualité et économisez du matériel. Pour les pièces typiques telles que le support de moteur automobile et le support de radiateur, des pièces de formage hydrauliques peuvent être réduites de 20% à 40% par rapport aux pièces d'estampage. Pour les pièces à étapes creuses, le poids peut être réduit de 40% à 50%.

2. Réduisez le nombre de pièces et de moules, réduisez le coût des moules. Les pièces de formage hydrauliques n'ont généralement besoin que d'un ensemble de matrices, tandis que les pièces d'estampage ont généralement besoin de plus d'un ensemble de matrices. Le nombre de pièces de support de moteur de formage hydraulique a été réduit de 6 à 1 et des pièces de support de radiateur ont été réduites de 17 à 10.

3. Réduit la quantité de soudage dans l'usinage et l'assemblage ultérieur. Prenez le support de radiateur à titre d'exemple, la zone de dissipation thermique augmente de 43%, le nombre de taches de soudage diminue de 174 à 20, le nombre de procédures de travail diminue de 13 à 6, et la productivité augmente de 66%.

4. Augmentez la résistance et la rigidité, en particulier la résistance à la fatigue, telles que la formation de radiateur à formage hydraulique, sa rigidité peut être augmentée de 39% dans la direction verticale et 50% dans la direction horizontale.

5. Réduire les coûts de production. Selon l'analyse statistique des pièces de formage hydrauliques appliquées, le coût de production de pièces de formage hydraulique est réduit de 15% à 20% en moyenne par rapport aux pièces d'estampage, et le coût du moulage est réduit de 20% à 30%.

Défaut commun

Pendant le fonctionnement de la presse hydraulique d'extrusion métallique, certains boulons tomberaient et tombent dans le cylindre hydraulique, provoquant des rayures sévères sur la paroi du piston. Après l'occurrence de problèmes, les méthodes traditionnelles ne peuvent pas réaliser de réparation sur site, ne peuvent être démontées et expédiées au fabricant pour réparer le traitement du remplacement des déchets. Parce qu'il n'y a pas de remplacement de pièces de rechange, le temps de réapproducteur de pièces de rechange ou de retour à l'usine de maintenance ne peut être contrôlé et le long moment de l'arrêt provoque des pertes économiques graves à l'entreprise et, entre-temps, une transformation ou une réparation élevée les coûts doivent être payés. Afin de répondre aux exigences de la production continue, il est nécessaire de trouver un moyen de maintenance pratique, rapide, simple et efficace pour résoudre le problème de l'équipement afin de réduire au minimum les coûts de temps d'arrêt et de maintenance de l'entreprise. Le matériau composite polymère peut être utilisé pour la réparation de champ.

Étapes d'opération:

1. Utilisez la flamme d'oxygène-acétylène pour cuire la partie égratignée (pour contrôler la température et éviter le recuit de surface) et cuire l'huile sur la surface métallique imprégnée de manière vivante jusqu'à ce qu'aucune étincelle éclaboussure.

2. La partie rayée doit être traitée avec la surface de la meuleuse d'angle et la profondeur de meulage doit être supérieure à 1 mm et la rainure doit être broyée le long de la paroi extérieure du cylindre, de préférence groove d'arotage. Les trous de forage aux deux extrémités des rayures sont approfondis pour changer la condition de contrainte.

3. Utilisez du coton absorbant plongé dans de l'acétone ou de l'éthanol anhydre pour nettoyer la surface.

4. Appliquez du matériel de réparation uniforme à la surface rayée; La première couche doit être mince, uniformément et recouvrir complètement la surface des rayures pour assurer la meilleure adhérence entre le matériau et la surface métallique. Après avoir appliqué le matériau dans toute la zone de réparation, appuyez plusieurs fois sur elle pour vous assurer que le matériau est rempli et atteint l'épaisseur requise, la rendant légèrement supérieure à la surface de la paroi du cylindre.

5. Il faut 24 heures pour que le matériau réalise pleinement toutes les propriétés à 24. Afin de gagner du temps, la température peut être augmentée par une lampe à tungstène halogène. Pour chaque 11 augmentation de la température, le temps de durcissement sera réduit de moitié et la meilleure température de durcissement est de 70.

6. Une fois que le matériau est durci, utilisez une fine grille ou un grattoir pour réparer et niveler le matériau supérieur à la surface de la paroi extérieure du cylindre et terminer la construction.