Nombre Parcourir:46 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2024-04-19 origine:Propulsé
Lors de la coupe du métal, l'outil coupe la pièce et l'angle de l'outil est un paramètre important utilisé pour déterminer la géométrie de la partie coupante de l'outil.
La partie coupante d'un outil de tournage, couramment utilisée dans les processus d'usinage comme les opérations de tour, se compose généralement de plusieurs composants clés :
●Matériau de l'outil : Le matériau utilisé pour la partie coupante peut varier en fonction de l'application.L'acier rapide (HSS), le carbure, la céramique et le nitrure de bore cubique (CBN) sont des matériaux courants.Chaque matériau possède ses propres propriétés qui le rendent adapté à des tâches de découpe spécifiques.
●Plaquette : dans de nombreux outils de tournage modernes, le tranchant ne fait pas directement partie du corps de l'outil mais constitue plutôt une plaquette séparée qui peut être remplacée lorsqu'elle devient émoussée ou endommagée.Les plaquettes sont généralement constituées de carbure ou d'autres matériaux durs et se présentent sous différentes formes et tailles pour s'adapter à différentes opérations de coupe.
●Géométrie de pointe : la géométrie de pointe, y compris sa forme, son angle et son relief, est cruciale pour obtenir l'action de coupe et la finition de surface souhaitées.Les formes courantes de pointes de coupe comprennent le carré, le rond, le diamant et le triangle, chacune adaptée à différents types de coupes.
● Face de coupe Surface sur laquelle les copeaux s'écoulent sur l'outil.
● Flanc principal La surface de l'outil qui s'oppose à la surface usinée de la pièce et interagit avec elle est appelée flanc principal.
● Flanc secondaire La surface de l'outil qui s'oppose à la surface usinée de la pièce et interagit avec elle est appelée flanc secondaire.
● Arête de coupe principale L'intersection de la face de coupe de l'outil et de la face de flanc principale est appelée l'arête de coupe principale.
● Petite arête de coupe L'intersection de la face de coupe et du petit flanc de l'outil est appelée petite arête de coupe.
●Nez d'outil L'intersection de l'arête de coupe principale et de l'arête de coupe secondaire est appelée nez d'outil.La pointe de l'outil est en fait une petite courbe ou une ligne droite, appelée pointe arrondie et pointe chanfreinée.
Plan de référence : Le plan de référence sert de ligne de base pour mesurer les angles de coupe.Il s'agit généralement d'une surface plane perpendiculaire à l'axe de la broche du tour ou du centre d'usinage.
Réglage de l'outil : L'outil de coupe est positionné sur le plan de référence, la pointe de l'outil touchant la surface.Cela garantit que l'outil est aligné perpendiculairement à l'axe de la broche et fournit un point de départ cohérent pour les mesures d'angle.
Mesure d'angle : Divers outils peuvent être utilisés pour mesurer l'angle de coupe par rapport au plan de référence.Ceux-ci peuvent inclure des jauges d’angle, des rapporteurs ou des instruments de mesure d’angle spécialisés.
Alignement du tranchant : le tranchant de l'outil est aligné avec le plan de référence pendant la mesure.Cela permet une détermination précise de l’angle de coupe, de l’angle de dépouille et d’autres angles de coupe.
Ajustement : si nécessaire, des ajustements peuvent être apportés à la position ou à l'orientation de l'outil pour obtenir les angles de coupe souhaités.Cela peut impliquer de changer les inserts d'outils, d'ajuster les porte-outils ou de repositionner l'outil par rapport à la pièce à usiner.
Afin de déterminer et de mesurer l'angle géométrique de l'outil de tournage, il est nécessaire de sélectionner trois plans auxiliaires comme référence.Ces trois plans auxiliaires sont le plan de coupe, le plan de base et le plan orthogonal.
● Plan de coupe - Un plan coupé à un point sélectionné sur l'arête de coupe principale et perpendiculaire au plan inférieur de la tige.
● Plan de base - Le plan passant par un point sélectionné de l'arête de coupe principale et parallèle à la face inférieure de la tige.
● Plan orthogonal - un plan perpendiculaire au plan de coupe et perpendiculaire au plan de base.
On peut voir que ces trois plans de coordonnées sont perpendiculaires les uns aux autres, formant un système de coordonnées rectangulaires spatiales.
● Principe de sélection de l'angle avant (γ0 )
La taille de l'angle de coupe résout principalement la contradiction entre la fermeté et la netteté de la tête de coupe.Par conséquent, l’angle de coupe doit d’abord être sélectionné en fonction de la dureté du matériau à traiter.La dureté du matériau traité est élevée et l'angle de coupe prend une petite valeur, et vice versa.Deuxièmement, la taille de l'angle de coupe doit être prise en compte en fonction des propriétés de traitement.L'angle de coupe doit prendre une petite valeur lors de l'ébauche et une grande valeur lors de la finition.L'angle de coupe est généralement choisi entre -5° et 25°.
Habituellement, l'angle de coupe (γ0) n'est pas prédéfini lors de la fabrication de l'outil de tournage, mais l'angle de coupe est obtenu en affûtant la goujure à copeaux sur l'outil de tournage.La flûte à copeaux est également appelée brise-copeaux.Sa fonction est idéale pour briser les copeaux sans enchevêtrement ;contrôler la direction de sortie des copeaux et maintenir la précision de la surface usinée ;réduire la résistance à la coupe et prolonger la durée de vie de l'outil.
● Principe de sélection de l'angle de dépouille (α0 )
Considérons d'abord les propriétés de traitement.Lors de la finition, l'angle de dépouille prend une valeur importante, et lors de l'ébauche, l'angle de dépouille prend une petite valeur.Deuxièmement, considérez la dureté du matériau traité.Si la dureté du matériau traité est élevée, l'angle de dépouille principal doit prendre une petite valeur pour améliorer la fermeté de la tête de coupe ;sinon, l'angle de dépouille devrait prendre une petite valeur.L'angle de dépouille ne peut être ni nul ni négatif, et est généralement choisi entre 6° et 12°.
● Principe de sélection de l'angle de déclinaison principal (Kr )
Tout d’abord, considérons la rigidité du système de processus de tournage composé de tours, de montages et d’outils.Si la rigidité du système est bonne, l'angle d'attaque doit être considéré comme une petite valeur, ce qui est bénéfique pour améliorer la durée de vie de l'outil de tournage, améliorer les conditions de dissipation thermique et la rugosité de la surface.Deuxièmement, la géométrie de la pièce doit être prise en compte.Lors des étapes d'usinage, l'angle de déclinaison principal doit être de 90° et l'angle de déclinaison principal doit être de 60° pour les pièces coupées au milieu.L'angle de déclinaison principal est généralement compris entre 30° et 90°, et les plus couramment utilisés sont 45°, 75° et 90°.
● Principe de sélection de la déclinaison secondaire (Kr' )
Tout d'abord, considérez la rigidité suffisante de l'outil de tournage, de la pièce et de la pince pour réduire l'angle de déclinaison secondaire ;sinon, une valeur plus élevée doit être prise ;d'autre part, compte tenu des propriétés de traitement, l'angle de déclinaison secondaire peut être de 10° à 15° lors de la finition, et de 10° à 15° lors de l'ébauche., l'angle de déclinaison secondaire peut être d'environ 5°.
● Principe de sélection de l'angle d'inclinaison du bord (λS)
Cela dépend principalement des propriétés de traitement.Lors de l'usinage grossier, la pièce à usiner a un impact important sur l'outil de tournage et λS ≤ 0°.Lors de la finition, la force d'impact de la pièce sur l'outil de tournage est faible et λS ≥ 0° ;généralement λS = 0°.L'angle d'inclinaison de la pale est généralement choisi entre -10° et 5°.
Matériau de la pièce à usiner : Différents matériaux nécessitent différents angles d’outil de coupe.Par exemple, des matériaux plus mous comme l'aluminium peuvent nécessiter des angles de coupe plus nets, tandis que des matériaux plus durs comme l'acier peuvent nécessiter des angles plus obtus.
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