Pourquoi s’appelle-t-on une presse plieuse ?

Si vous lisez le terme 'presse plieuse' pour la première fois, je pense que la plupart d'entre vous ne savent pas exactement ce que cela signifie. Vous ne relierez jamais ce terme à une seule machine de pliage de tôle.

Une presse plieuse est un outil de pressage de machine permettant de plier des feuilles et des plaques, le plus souvent de la tôle. Il forme des courbures prédéterminées en serrant la pièce entre un poinçon et une matrice correspondants. Généralement, deux cadres en C forment les côtés de la presse plieuse, reliés à une table en bas et à une poutre mobile en haut. L'outil inférieur est monté sur la table, tandis que l'outil supérieur est monté sur la poutre supérieure.

Espèces

Un frein peut être décrit par des paramètres de base, tels que la force ou le tonnage et la longueur utile. Des paramètres supplémentaires incluent la longueur de course, la distance entre les montants du cadre ou les boîtiers latéraux, la distance par rapport à la butée arrière et la hauteur de travail. Le faisceau supérieur fonctionne généralement à une vitesse allant de 1 à 15 mm/s.

Il existe plusieurs types de freins décrits par les moyens d'application d'une force : mécaniques, pneumatiques, hydrauliques et servo-électriques.

Dans une presse mécanique, l'énergie est ajoutée à un volant d'inertie doté d'un moteur électrique. Un embrayage engage le volant pour alimenter un mécanisme à manivelle qui déplace le vérin verticalement. La précision et la rapidité sont deux avantages de la presse mécanique.

Les presses hydrauliques fonctionnent au moyen de deux vérins hydrauliques synchronisés sur les châssis en C déplaçant la poutre supérieure. Les freins servoélectriques utilisent un servomoteur pour entraîner une vis à billes ou une courroie afin d'exercer un tonnage sur le vérin.

Les presses pneumatiques utilisent la pression de l'air pour développer le tonnage sur le vérin.

Jusque dans les années 1950, les freins mécaniques dominaient le marché mondial. L’avènement d’un meilleur système hydraulique et de commandes informatiques a fait que les machines hydrauliques sont devenues les plus populaires.

Les machines pneumatiques et servoélectriques sont généralement utilisées dans des applications à faible tonnage. Les freins hydrauliques produisent des produits précis de haute qualité, sont fiables, consomment peu d'énergie et sont plus sûrs car, contrairement aux presses à volant, le mouvement du vérin peut être facilement arrêté à tout moment en réponse à un dispositif de sécurité, par exemple une barrière immatérielle ou autre. dispositif de détection de présence.

Les améliorations récentes concernent principalement le contrôle et un dispositif appelé backgauge. Une butée arrière est un dispositif qui peut être utilisé pour positionner avec précision un morceau de métal afin que le frein place le virage au bon endroit. De plus, la butée arrière peut être programmée pour se déplacer entre les coudes afin de fabriquer à plusieurs reprises des pièces complexes. Les premiers freins reposaient sur l'outillage pour déterminer l'angle de courbure du virage. L'animation de droite montre le fonctionnement de la butée arrière, définissant la distance entre le bord du matériau ou le pli précédent et le centre de la matrice.

Les presses plieuses comprennent souvent des butées arrière multi-axes contrôlées par ordinateur. Les capteurs optiques permettent aux opérateurs d'effectuer des ajustements pendant le processus de pliage. Ces capteurs envoient des données en temps réel sur l'angle de pliage dans le cycle de pliage aux commandes de la machine qui ajustent les paramètres du processus.

Qu'est-ce qu'une presse plieuse ?

Voyons d'abord la définition :

'Une presse plieuse est une machine-outil permettant de plier des feuilles et des plaques, le plus souvent de la tôle. Elle forme des plis prédéterminés en serrant la pièce entre un poinçon et une matrice correspondants. '

Pourquoi est-ce qu'on l'appelle presse plieuse ?

Maintenant que nous connaissons déjà la signification de la presse plieuse, nous avons une nouvelle question :

Pourquoi l'appeler « presse plieuse » ? Pourquoi ne pas l'appeler directement 'machine à cintrer' ?

De nos jours, quand on parle de presse plieuse, on se réfère principalement à la cintreuse hydraulique pour le pliage de la tôle.

Cependant, savez-vous pourquoi une telle machine à cintrer est appelée « presse plieuse » ?

Cette question m'a également dérouté pendant assez longtemps. Parfois je me demande même si ce terme convient vraiment pour définir la cintreuse hydraulique.

Après avoir fait quelques devoirs, je sais enfin pourquoi on l'appelle « presse plieuse ». Veuillez noter que le terme « press break » est complètement faux car rien n'est cassé ou brisé.

Développement de presses plieuses

Depuis les débuts de l'usinage de la tôle jusqu'aux premiers appareils de pliage au Moyen Âge. L’histoire des cintreuses remonte à l’Antiquité.

⒈Mais d’abord, une définition : qu’est-ce qu’une machine à cintrer ?

'Machine à cintrer, machine-outil permettant de façonner sans découpe des pièces spatiales à partir d'un matériau initial plat ou en forme de tige : plaques métalliques, bandes, tiges, tubes, etc.'

⒉Dans le monde antique : traitement de la tôle au feu divin

L’histoire des machines à cintrer remonte à l’Antiquité. Des feuilles de cuivre, d'or, d'argent et toutes sortes d'alliages étaient forgées. Le martelage, également appelé repoussage ou ciselage, était utilisé pour façonner, plier et fabriquer de nombreux objets : pièces de monnaie, bijoux, outils, objets du quotidien, armes et pièces d'armure.

Les produits en tôle étaient très populaires dans l’Antiquité et les forgerons étaient des spécialistes très respectés. Héphaïstos, le dieu grec du travail des métaux, était le seul artisan parmi les dieux qui était également responsable du feu.

⒊Les gens ont continué à marteler pendant des siècles - à la main et avec l'énergie hydraulique

Le métier de forgeron et la technologie du travail des métaux ont continué à se développer. À partir du XIe siècle, le métal n’est plus seulement martelé à la main. Il est désormais possible de fabriquer et de traiter des tôles d'acier en grande quantité. D'énormes marteaux dans des forges à eau ont pris en charge le travail très dur, rendant la fabrication des produits plus facile et plus efficace. « Ce n'est qu'à l'aide de ces marteaux mécaniques qu'il est devenu possible de produire des panneaux plus grands d'environ 500 x 500 mm avec une épaisseur < 1 mm », écrit Gerd Ising à propos du développement historique du pliage du métal sur les freins.

⒋Usinage médiéval de la tôle : entre établi et étau

Ainsi, les tôles étaient disponibles et les gens s’affairaient à les plier et à les façonner. Ils l'ont fait - et cela peut encore être fait aujourd'hui - sur n'importe quel établi bien équipé ; il pourrait même s'agir d'une simple table en bois ou d'un établi de menuisier. Le métal mince était et est toujours façonné librement : il est pratiquement amené à la forme souhaitée sur un bord avec un marteau.

Cependant, le travail commença à être réparti après la fondation des corporations. Le forgeron n'avait plus à produire et à traiter les tôles, cette tâche était désormais confiée aux fabricants de tôles. De nombreux métiers différents ont vu le jour, dont certains existent encore aujourd'hui ou sous une forme similaire : des orfèvres et orfèvres jusqu'aux ferblantiers, bricoleurs, blanchisseurs et ferblants. Une gravure sur bois datant d'environ 1500 documente de manière impressionnante l'état de la technologie de fabrication à l'époque préindustrielle : dans cette vue de l'atelier d'un armurier, les outils spéciaux de façonnage et d'évasement sont également très clairement visibles.

L'invention de l'étau au début du XVIe siècle signifiait qu'il était alors possible de plier des tôles épaisses ou étroites - mais évidemment uniquement sur la largeur des mâchoires de l'étau.

Il a fallu trouver une solution plus grande pour les feuilles plus grandes. Cela ressemblait à ceci dans les ateliers médiévaux : la tôle était serrée entre deux poutres en bois à l'aide de tiges filetées en bois, puis travaillée avec un marteau. Une deuxième poutre était parfois fixée à la poutre inférieure à l'aide d'une lanière en cuir qui pouvait être utilisée pour plier la tôle autour de la poutre supérieure. Malheureusement, non seulement la tôle mais aussi la poutre entière étaient parfois pliées.

⒌La révolution industrielle : le travail mécanique des métaux en grand

Une chose n'avait pas changé dans le travail des métaux au milieu du XVIIIe siècle : il s'agissait encore d'un travail manuel très pénible. Mais avec la révolution industrielle, de plus en plus de tiges filetées en bois et de poutres en bois ont été remplacées par des pièces métalliques ; la fonction de fermeture comprenait également des leviers, des arbres de commande et des roulements excentriques en métal. La table de pliage en bois était souvent renforcée avec du métal, ce qu'on appelle un rail de bord, pour obtenir des résultats de pliage précis. Et la production mécanique de tôle prend son véritable essor à la fin du XVIIIe siècle lorsque l'industriel anglais John Wilkinson invente le laminoir réversible.

⒍Milieu du 19e siècle : les premiers « freins de pliage de tôle » sont construits

Les tôles étaient désormais disponibles en abondance et leur traitement fut donc également rapidement mécanisé. Les premières cintreuses furent appelées « freins de pliage de tôle » ou « bancs pliants » vers 1875. Elles étaient de véritables poids lourds, mais elles facilitaient certainement le travail. L'hydraulique entre alors en scène : le levier de verrouillage et les outils de pliage sont actionnés par un ou plusieurs vérins hydrauliques et commandés par une simple vanne à levier. Au début, les cisailles étaient uniquement déplacées manuellement par impulsion pure, mais elles ont ensuite été également entraînées hydrauliquement. Pendant longtemps, la position du virage était définie avec un mètre pliant ou un gabarit. Ceux-ci ont été rejoints plus tard par les premiers systèmes d'antidévireur réglables et actionnés manuellement.

Les systèmes de pliage sont devenus de plus en plus électrifiés entre le début et le milieu du 20e siècle. Les premiers systèmes de commande simples ont été développés pour contrôler les fonctions de serrage, de pliage et de découpe. Dès lors, les cintreuses se contrôlèrent presque toutes seules.

⒎1973 : la société suisse Jorns se lance dans la production de cintreuses

Lorsque le maître mécanicien Kurt Jorns a repris l'entreprise Konrad à Lotzwil, en Suisse, les supports individuels des cintreuses étaient encore boulonnés au sol chez le client. Cela s'est avéré un défi en termes de statique en fonction du substrat, et qui pouvait entraîner des imprécisions lors du pliage. Kurt Jorns a reconnu ce problème et a développé l'un des premiers bâtis de machine pour la cintreuse - une nouveauté dans l'industrie. En 1975, Jorns a pu présenter les premières cintreuses à commande numérique : les séries 78 et 77. Peu de temps après, les premières cintreuses équipées d'un antidévireur motorisé et d'une cisaille électrique ont suivi.

⒏L'histoire de la machine à cintrer à l'ère du numérique

L'ère numérique a commencé avec les commandes numériques (NC) pour toutes les machines-outils. Ceux-ci ont été rejoints par des commutateurs à molette pour les machines à cintrer dans les années 1980. Grâce à ceux-ci, des valeurs exactes ont pu être prédéfinies et exécutées pour les systèmes de serrage, de pliage, de coupe et d'antidévireur. Un programme était limité par le nombre de rangées de commutateurs à molette.

Les premières cintreuses équipées de systèmes de commande CNC et de moniteurs ont été construites au début des années 1990. Les systèmes de mesure sont également devenus de plus en plus précis et les vitesses plus élevées. Les premiers systèmes anti-dévireur coniques sont arrivés sur le marché. À ceux-ci ont été ajoutés à la fin des années 1990 des systèmes de commande graphiques, suivis par des écrans tactiles pouvant être commandés directement avec le doigt. Les machines à cintrer doubles entièrement automatisées ont fêté leur première au tournant du millénaire.

L'avenir de la presse plieuse

Avez-vous une presse plieuse hydraulique toute neuve ou une vieille presse plieuse mécanique ? Vous pouvez dire beaucoup de choses positives sur l'état de l'art ainsi que sur ce qui a fait ses preuves. Si vous êtes toujours en affaires, il est fort probable que votre équipement soit aussi à la pointe de la technologie que vous pouvez vous le permettre, et que vous utilisez les presses plieuses et les outils appropriés pour les applications de formage de votre atelier. Cependant, il ne s'agit pas vraiment du type de machine ou d'outillage que vous utilisez. Il s’agit de tirer le meilleur parti de la technologie dont vous disposez.

Aujourd’hui, de nombreuses presses plieuses et autres systèmes de fabrication modernes sont pratiquement infaillibles. Tout corps chaud peut faire bouger en toute sécurité un bélier ou une table pour produire des pièces. Mais cela ne suffit pas pour tirer le meilleur parti de la technologie. Pour l’ingénieur, la fabrication de tôles de précision ne se résume pas à la simple connaissance des systèmes de CAO ; et pour le technicien de presse plieuse, il s'agit bien plus que d'une simple compréhension de base de la machine et de son contrôleur.

Lorsqu’un nouvel employé rejoint l’équipe, la première priorité est la formation. Dans le passé, la formation impliquait un programme d'apprentissage ou un arrangement similaire qui, au fil du temps, transformait le débutant en un artisan qualifié et productif.

Historiquement, le front office envoyait des plans au sol, et il en sortait un produit fini. Mais les temps ont changé. Les CNC et les outils de précision ont modifié à jamais ce processus et, en fin de compte, amélioré la qualité globale. C'est une évolution positive. Mais en même temps, la formation a également changé. Au fil du temps, c'est devenu : « Pouvez-vous appuyer sur ce bouton, mon fils ? Bien. Vous êtes maintenant opérateur. Voici la feuille de configuration. Mettez-vous au travail. »